這兩天一直在忙于客戶的流水線效率提升輔導，閑歇之際，總是對于改善過程中的經歷回味總結，也禁不住想整理一下分享給網友們些許心得體會，共勉同進！
談到生產線管理，我并不擅長，因為我相信更多一線生產干部或主管更有體會及經驗，因為他們專職于生產現場的管理及改善，基于對產品工藝特性、人員個性、文化環境等諸多條件的熟識掌握，他們更能靈活把握管理的尺度與技巧。但回歸到科學管理原理的理論基礎，我們基于“作業方法”及“人性激發”這兩個角度去展開改善，來淺析如何將工業工程改善手法應用到流水線管理中。
1、 了解流水線
第一條流水生產線于1914年誕生于美國福特公司，為福特公司帶來金錢和名利上的巨大效益，它使得福特公司稱霸于全球汽車行業乃至制造業。在這之前，福特公司的工人裝配一個汽車地盤所需時間是12.5小時，而當流水線試驗成功后，完成一件汽車底盤的裝配時間是93分鐘，勞動生產率提高了8倍多。
流水線是將工序分解后，分配給多人，依照工藝順序作業完成的生產線，可以由機械動力傳遞，也可由人工直接傳遞等不同的方式，流水線的形狀不限，可以“非”形、“一”形 、“U”形…等不同的方式體現，其作業方式可以是“坐式”作業，也可能是“站立”式作業，因不同產品及工藝區別可以為“裝配型”流水線，也可以為“加工型”流水線。
2、 流水線常出現的問題
由于流水線是將工序分配給多人來完成的生產線，因此其希望達到各個工序能夠同步、快節奏地產出，這樣就會避免部分作業人員的工時損失，最終的結果就是產出最大化。我們常常用木桶理論來形容生產線的編排，要求所有的木片高度都一致，如果有一片低的話，水桶的水位（產出）就會取決于這一木片（工位）的能力。
也因為如此，我們流水線管理一定要想辦法將每個工位的產出速度規劃或督導至一致，否則，則會出現產出不均衡、工位堆積、人員閑置等待等現象，最終影響的是成品的產出數量。
3、 基礎IE手法在流水線改善中的應用
基礎IE手法源自100多年前以泰勒及吉爾布雷斯等工業工程前輩研究并實踐的改善手法，主要指的是工作研究及動作研究，我們經過總結歸納將常用的改善手法，從其應用的范圍又分為程序分析、作業分析、動作分析及時間觀測。而恰恰這幾個方面在流水線生產的改善過程中，無論是從宏觀面分析還是從微觀面改善，都對流水線的效率提升有著良好的作用。
3.1 關于時間觀測的應用
相信對于工時，所有搞生產管理的朋友都不陌生，任何關于時間及產出的用詞都能夠隨口而出，但大家對于科學化制定標準工時，卻不一定人人都能夠掌控。
在基礎IE里面，我們需要對每一個工作站進行工時測定，工時的制定是有要求的，如其必須要具備客觀性、可測性、適用性，以及工時產能的制定前提是作業方法應當是透過作業研究形成最佳的，否則會造成工時數量不準確，不僅起不到良好的標準制定，更無法促進改善的推動。另外我們需要透過工時的測定來編排或優化新舊產品的排位，如果工時不合理，則編排出來的工位其合理性也很難保證，更談不上高效化體現了。
3.2 關于程序分析的應用
學過程序分析的朋友都知道，程序分析是基于一個過程的分析，包括如工藝流程分析、作業流程及線路圖分析。流水線本身就是一個過程的最完整表現，因為它是多人組成從頭到尾一工序接一工序實現的，所謂環環相扣就必須要實現流程的同步化、均衡化。
通常我們在生產線編排或優化前，會先利用工藝流程圖的方式將所有工序之間的聯接關系給整理出來，這樣就能夠一目了解地知道工藝順序，對于工位的合并或調整起到直觀的參考作用。
然后再利用作業流程分析表的方式，將每個工序的工時加以分析，進行平衡性工序調整分攤，最終實現不同工序的人員工作量盡可能一致。
最后形成作業排位圖（線路圖），將不同工作站在流水線中的位置、物流方向、必要的人員走動軌跡及其它物品放置等表現出來，這樣有利于生產線快速轉款。
3.3 關于作業分析的應用
作業分析區別于程序分析的宏觀性，強調某一個工作站的分析，不管是對于瓶頸工序，還是一般性工序，都能夠透過分析改善提高效率。作業分析包括：雙手作業分析、人機作業分析及聯合作業分析。
先談談雙手作業分析，這個是裝配業最廣泛的應用手法，有人的地方，必有手工作業，透過雙手作業的分析方法來實現動作浪費的識別，然后再透過雙手動作的優化來提高效率。
再談談人機作業分析，我們有很多生產線的工位是由設備組成，甚至是由1人操作多臺設備，該設備往往由于與人作業的交互不佳而形成瓶頸影響產線效率，故我們可透過人機分析的方式來優化工位產出。
最后再說聯合作業，像很多生產線最后一道工序為包裝作業，產品稍微大點兒都可能需要兩人以上合作完成，這種多人配合的作業，會不會因為工序分配不佳而影響整個作業周期，我們可以透過聯合作業分析來實現分析及改善。
3.4 關于動作分析的應用
最后談談最微觀的動作改善，我們在做動作改善時常會與前面的雙手作業改善混淆，因為兩者都會表現在人的雙手上，不過動作改善不僅僅是雙手，而是全身都會涉及。
我們有時候會輕視動作改善，認為動作是一個很微小的時間單位，對產線的效率影響不大。那么我們可以去看看一些電子廠，或者大批量作業的生產線，他們的產量動不動就是每小時2000甚至更多，計算下來也就是一點幾秒產出一個產品，在這種情況下，可以想象到一秒半秒對于產線的影響是多在。
動作改善主要是透過對工位進行動素拆分，來識別有效動作或無效動作，然后再利用動作經濟原則的三大改善方向，最終實現工位的效率提升。
上述基礎IE手法在流水線中的應用，主要是希望能夠從生產前的規劃，到過程中的優化，都能夠利用科學的方法來實現，這樣會更有利于效率提升與保障。
此文章僅粗略表達，IE改善是一門綜合性且極具嚴謹性的作法，很多未盡之處大家有興趣可以再深度探討交流。
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